去年去内蒙古风电大基地跑现场，车开出去两百公里看不到头，漫山遍野转着的白色风机，比想象中震撼多了。 真的。站在塔筒底下抬头看，你才会知道一百多米的叶片转起来是什么概念——风一吹整个人都能感觉到气流在动，那股力量感，是看航拍视频完全感受不到的。 很多人聊风电，开口就是主机技术，就是度电成本，很少有人聊支撑整台风机的塔筒。这东西看着就是个大钢筒，没什么技术含量？那你可就错了。

大基地拉高了风电制造的隐形门槛

现在风电往什么方向走？大兆瓦机组，高塔筒，越长越大。原来陆上主流是1.5MW、3MW，现在已经涨到6MW、8MW，塔筒高度从原来的七八十米，冲到了一百五六十米，直径也从三四米涨到五六米。 尺寸涨了，对制造的要求可不是线性增长，是指数级往上跳。 就拿最基础的钢板来说，越高的塔筒，底部需要的钢板强度越高，原来用Q355就够，现在很多项目要用Q460甚至更高强度的钢，焊接要求完全不一样，稍不留神就出裂纹。 更头疼的是防腐。 北方风电基地多在戈壁、荒漠，风沙大，天天风吹日晒，叶片转起来带的风沙打在塔筒上，几年就能把漆膜打穿。沿海风电更狠，盐雾渗透性比淡水强十几倍，分分钟就能把钢板锈穿。 内蒙古乌兰察布风电大基地远景 问：现在风电塔筒常用的防腐方案，和普通钢结构比有什么不一样？普通重防腐漆不能用吗？ 答：真顶不住。原来很多项目图便宜，用常规的环氧富锌底漆加聚氨酯面漆，设计寿命喊20年，实际在极端工况下，三四年就起泡脱落，一旦钢板开始锈蚀，结构强度掉得飞快，修一次就得停机，算上抢修成本加发电损失，一趟就是几十万，太坑了。现在头部制造企业都改用改性聚脲重防腐，或者热喷铝加封闭涂层，初期成本虽然涨了15%左右，寿命能直接拉到25年以上，算下来全生命周期成本反而低了20%不止，划算得很。

平价上网时代，降本真不是只有偷工减料一条路

风电补贴退了之后，全行业都在喊降本，很多主机厂压配套价格，压得塔筒厂喘不过气。怎么办？不少小厂动了歪心思，偷偷减钢板厚度，换差一点的油漆，一台塔筒能省个几万块，出事就是人命关天的大事。 说实话，真要降本，空间都在工艺里，不在材料里。 我上个月跑山东一家塔筒厂，人家原来都是人工焊接，现在上了两条自动化焊接线，变化太大了。原来一个焊工一天最多焊七八米，合格率也就九成，出了问题还要补焊校正，耽误时间。现在用机器人焊接，连续24小时转，合格率能到99.5%，变形量比人工焊小一半，校正的功夫省了大半。一个年产10万吨塔筒的厂，光人工加校正成本一年就能省大几百万，这不比偷工减料踏实？ 风电塔筒制造厂机器人自动化焊接车间 问：很多中小塔筒厂本身利润就薄，上千万的自动化线真上不起，有没有低成本的优化空间？ 答：当然有。我接触过一个年产能三万吨的厂，啥新设备都没买，光是优化了焊接顺序，就把校正成本降了12%。原来工人们习惯从一头连续焊到另一头，热变形特别大，焊完弯得像麻花，得花大功夫用火校正，还容易伤钢板材质。现在改成分段倒退对称焊，变形量直接掉了一半，省下来的工时一年就是小一百万，投入几乎为零。还有下料环节，把原来的火焰切割改成数控等离子切割，材料利用率能提3个百分点，一吨钢材四千多，一年几千吨就是几十万利润，这都是白捡的钱。

远海风潮，给风电制造出了新的必答题

远海风潮，给风电制造出了新的必答题 现在陆上大基地开发得差不多，行业都往远海走，远海的风资源确实好，年利用小时数比陆上高两三百都不稀奇，但是对制造的要求，完全是另一个维度。 就拿超大直径塔筒来说，现在大兆瓦远海风机的塔筒底部直径要到七八米，路上运输根本走不了，高速隧道限高限宽，你根本拉不到码头。怎么办？现在主流方案是做分片式塔筒，把塔筒分成两半或者四瓣，运到现场再拼起来。就是这个拼接用的法兰，要求太狠了，整个法兰平面的公差要控制在0.1毫米以内，相当于一根头发丝的直径还细，一般的加工设备根本做不出来。 现在国内也就两三家企业能稳定批量出这种高精度法兰，进口设备一套就是大几千万，门槛比想象中高多了。还有漂浮式风机的基础，现在各家试不同路线，钢制的、钢筋混凝土的，各有各的好，目前还没有哪家的方案成为主流，接下来三五年肯定还要磨，这里面的制造机会多的是。 风电这行，吃的就是二三十年的饭，赚的就是二三十年的钱。你偷一分工，减一分料，未来迟早要还回去。现在行业挤泡沫，挤的就是那些赚快钱的，沉下心磨工艺的，早晚能拿到更大的蛋糕，对吧？