上个月跟着国内某头部主机厂去内蒙古的风电大基地跑了一周，晒脱了两层皮。 说实话，之前我对风电的印象还停留在海上那几十台百米大风车慢悠悠转，赚补贴卖电的刻板印象。 这次跑下来才发现，现在行业的痛点，全在所有人都不注意的角落。

为什么塔筒反而成了风电项目的卡脖子环节？

现在风电抢大基地，单机容量越做越大，陆上风机早就从3兆瓦蹦到了8兆瓦、10兆瓦，塔筒高度也从十年前的80米，一路涨到了现在的160米、180米。 越高的塔筒，能接到更稳更强的风，发电效率能提15%以上，谁都想用。 内蒙古戈壁风电大基地超长塔筒运输现场 可问题来了，这么长的塔筒，怎么运？ 原来的整段运输，超宽超高超长，普通高速根本上不去，就连乡间省道的桥洞都卡。前几年甘肃有个风电项目，一段170米的塔筒，整整走了12天才从工厂运到现场，光绕道就多花了八十万运费。 问：不就是个焊起来的铁筒，怎么就卡脖子了，国内那么多造船厂钢结构厂，还做不了这个？ 答：真做不了。首先是原材料，高塔筒要用Q690以上的高强度宽钢板，宽度要超过4米，国内能稳定产出符合精度要求板材的钢厂不超过五家，每年的产能就那么多，抢不到货你就是有厂房有工人也停工。其次是运输，我给你算笔账，现在一吨塔筒的出厂价也就八千多块，从河北运到阿拉善，一吨的运费就要三千多，你说这个生意还怎么做？ 很多人天天喊风电轴承卡脖子，叶片卡脖子，没人提塔筒。可去年全国有超过四分之一的风电延期项目，卡就卡在塔筒交付上。

全栓接分段塔筒，到底是不是解决问题的良药？

最近两年行业里火起来的全栓接分段塔筒，其实就是给这个问题开的药方。 说穿了也简单，就是把原来整段的大塔筒，分成一米多宽的分片，到项目附近再拼成段，现场直接栓接起来，不用焊接。 风电施工现场工人栓接塔筒法兰作业场景 这个改动看着小，解决的都是实打实的痛点。原来运不了的180米高塔筒，现在用普通货车就能拉，运费直接砍了三分之二。 问：这么拼起来，强度够不够？碰到大风极端天气，不会出安全问题吧？ 答：我在包头的试验站亲眼见过已经运行了两年零八个月的样机，那地方冬天最低温零下32度，春天八级以上大风天占三分之一，去年年底的第三方检测结果出来，所有螺栓的预紧力损耗不到2%，远低于国家标准要求的10%阈值。现在用的都是达克罗防腐处理的10.9级高强度螺栓，设计寿命和塔筒整机一样都是25年，中间只要每三年抽检一次就行，维护成本比焊接塔筒还低。 说实话，我一开始也觉得这个就是炒概念，换个说法骗项目钱。去现场摸过拼好的塔筒，看过检测数据才服。原来现场焊接一个塔筒接口，至少要三天，还要做探伤检测，赶上刮风下雨根本没法动工，全栓接的话，八个熟练工八个小时就能拼完一段，施工进度直接拉满。 2024年上半年国内新核准的风电大基地项目里，超过60%的140米以上高塔筒都选用了全栓接方案，这个数据已经说明一切了。 💡 这里给行业新人提个醒： ✅ 全栓接方案适合140米以上高塔筒，低塔段用原来的方案更划算，不要盲目追新 ❗ 全栓接对法兰的加工精度要求极高，公差必须控制在0.1毫米以内，没有精密加工能力的工厂不要贸然进场

风电供应链的未来，得往下沉走

风电供应链的未来，得往下沉走 不过话说回来，现在风电行业的供应链问题，本质上还是原来的配套体系跟不上新项目的变化。 前几年抢装潮，大家都在沿海、交通方便的地方建大型塔筒厂，现在大基地都往西北、内蒙的戈壁深处走，原来的工厂离现场一两千公里，运输成本直接把利润吃掉了。 现在头部主机厂已经在试新路子了，带着塔筒厂在大基地周边几十公里范围内建小型分布式预制工厂，不用投几个亿建大厂房，找一块平整的硬化场地，进几台切割机、抛丸机、钻孔设备，就能就地生产分片塔筒，生产完直接拉去现场安装，不仅运费砍半，还能带动当地就业拿地方政策补贴，算下来一吨塔筒能省一千多块，对于现在利润薄得像纸的塔筒行业来说，这就是活下去的空间。 前几年风电行业一窝蜂追概念，炒大兆瓦，炒海上，都想做高端赚快钱，结果价格战打下来，多数企业都没赚到钱。其实机会就在这些没人注意的细分环节，把运输、预制、安装这些老问题用新方法解决了，就是真的竞争力。 风电发展到今天，早就过了靠风口飞的日子。接下来，拼的就是这些藏在塔筒焊缝里、螺栓间隙里的硬功夫。