很多人逛钢铁厂，眼睛都盯着高耸的高炉、亮得晃眼的转炉，没人会多看几台趴在地面的烧结机。 说它是隐形地基，一点都不亏。没有合格的烧结矿，高炉根本开不了工。

烧结是钢铁工业被忽略的核心环节

很多外行人搞不清，烧结到底是做什么的？ 其实说穿了很简单，就是把各种不能直接进高炉的粉状原料——细磨的铁精矿、焦粉、溶剂、回收来的钢铁除尘灰这些，混合加热，粉颗粒表面软化熔融，粘结成块状的烧结矿，刚好符合高炉冶炼的要求。 烧结矿的质量直接决定了高炉的顺行程度和生铁成本，说它卡着整个长流程的脖子，一点都不为过。

国内钢铁厂大型带式烧结机生产现场 问：为什么不直接把粉矿压制成块，非要走烧结这一步？ 答：还真不是不想省步骤，压块的强度根本扛不住高炉料柱的巨大压力，进炉没多久就碎成粉，透气性该差还是差。更关键的是，烧结过程是高温固相反应，能去掉粉矿里80%以上的硫、还有部分磷，这些都是影响钢铁质量的有害杂质，还能根据高炉需求提前调整烧结矿的碱度和品位，这是简单压块根本做不到的。 问：现在短流程炼钢越来越火，废钢用量一年比一年高，烧结是不是慢慢就没用了？ 答：还真不对。国内铁矿供给结构摆在这，大部分国产贫矿选矿后九成都是细粉，就算是进口高品位矿，加工后也有三成左右的粉矿。国内长流程炼钢占比依然超过80%，烧结矿依然是高炉最主要的炉料，烧结的地位短时间内根本无法替代。就算是不少短流程电炉厂，现在也会配一部分烧结矿调整钢液成分，更何况，钢渣、除尘灰、氧化铁皮这些钢铁厂产生的固废，大部分都是回烧结环节消化再利用，从环保角度说，烧结还是帮了大忙的。

当下烧结工艺的主流升级方向

烧结说起来是上百年的老工艺，这些年跟着双碳和智能升级的要求，变化真的不小。 我前两年跑华东地区的几家头部钢企，见过改完的新烧结线，和我十年前见的老烧结机，完全是两个东西。

💡 第一个方向就是低碳化改造，核心就是降燃料消耗。 现在主流都在推厚料层烧结，原来的烧结料层也就四五百毫米，现在主流大厂都做到七八百毫米，不少已经破一米了。料层厚了，蓄热效果好，固体燃料消耗直接降，烧出来的烧结矿强度还更均匀。还有烧结烟气循环，把烧结机头的高温烟气抽回烧结料层预热，不仅省了燃料，还减少了外排烟气量，降成本又降排放，一举两得。 💡 第二个方向就是智能化控制。 原来烧结操作工全靠经验，看火色调参数，同一个班的两个师傅开，指标能差出去好几个百分点。现在不一样了，头部厂都装了全流程在线监测，料层透气性、点火温度、烧结终点位置都能实时预测，系统自动调整给料速度和风机开度。 钢铁厂烧结工序智能控制操作室屏幕 说实话，我见过一家民营钢企改完之后，烧结矿的成品率提高了2个百分点，固体燃料消耗降了6kg/吨，一年下来省出大几千万，不到三年就收回了改造投资。还有现在推的低温烧结工艺，把烧结温度从原来的1300℃以上降到1100-1200℃，不仅省燃料，烧出来的烧结矿还原性更好，高炉焦比还能再降一块，太香了。

烧结行业还在啃哪些硬骨头？

烧结行业还在啃哪些硬骨头？

不过话说回来，整个烧结行业的升级并不均衡，还有不少痛点没解决。

❗ 第一个就是碳排放的硬坎。 烧结环节的碳排放占整个钢铁行业长流程的10%-15%，主要来自固体燃料燃烧，现在就算把厚料层、烟气循环这些技术全用上，最多也就降个15%左右的碳排放，要达到双碳目标，还得有更深层的技术突破。 现在不少科研院所和钢企在试氢烧结，用氢气代替部分焦粉做燃料，国内已经有了百吨级的中试线，试验结果碳排放降了快30%，要是接下来能工业化推广，那真的是一次产业升级。 ❗ 第二个就是环保成本的压力。 原来烧结烟气的脱硫脱硝是分开做的，成本高占地大，现在主流推活性焦一体化脱硫脱硝，虽然投资高一点，但是排放能做到比国标还低一半，还能回收硫资源，其实算长期账更划算。可就是不少中小厂的老烧结机，本身利润就薄，拿不出几个亿改环保，只能等着淘汰。 我去年去华北地区看，不少300平米以下的老烧结机都拆了，留下来的基本都是改完环保和节能的，优胜劣汰就是这么残酷。 其实很多人觉得钢铁是传统行业，哪知道光是烧结这么一个不起眼的环节，每年都有新的技术试出来，都有新的改造落地。行业老不老，从来不看工艺诞生了多少年，看你愿不愿意磨技术而已。对吧。