今年跑了二十多家制造企业，从东莞的新能源零部件厂到山东的工程机械厂，听得最多的一个话题就是：石油会不会很快被淘汰？

说实话，我之前也差点被网上的口号带偏，觉得新能源起来了，石油就该退居二线了。跑了一圈下来才发现，完全不是这么回事。

你敢信吗？去年我见一个做锂电池PACK的厂长，他跟我吐槽，说他们电池用的封装胶、绝缘膜，甚至连电芯的粘结剂，大半原材料还是石油来的。搞新能源的，居然离不了石油？

真的是这样。

我们真的到了能摆脱石油的阶段吗

现代石油炼化厂厂区生产场景

很多人对石油的认知还停留在汽油柴油，给车烧的。不对，超过60%的石油，现在用来做化工原材料，覆盖了制造业的方方面面。

你的电脑外壳，穿的衣服纤维，机械上的密封圈、耐磨衬板，医院输液管，甚至冰淇淋里的乳化剂，全是石油做的。对吧？

问：现在很多化工品都推生物基替代了，为啥还死抱着石油不放？ 答：生物基目前的问题，一是成本下不来，二是产能根本撑不起全球制造业的需求。拿最成熟的生物基乙烯来说，全球总产能加起来，还不到原油制乙烯的1%。而且生物基要吃粮食，我们14亿人要吃饭，不可能拿出几亿亩耕地种原料给化工品。除非人工合成淀粉技术能再跳两三个台阶，不然根本谈不上去规模化替代石油化工。

再举个工业圈的例子，高端工程机械用的抗磨液压油，极端条件下要扛几百个大气压，还要耐-40度的低温，现在能稳定达标的基础油，全是石油炼化出来的。合成油的原料，也还是来自石油。

没了石油，别说挖机开不动，连给新能源做零部件的模具都做不出来。

不过话说回来，石油的角色确实变了。以前是能源主力，现在是原材料主力。这个转变，很多人没跟上。

国内石油炼化最近五年的新变化，多数人没注意到

国内新型炼化一体化项目炼油装置

以前我们对国内石油炼化的印象，就是大炼油厂，出汽油柴油。现在早就变了。

最近五年投产的十几个大型炼化项目，清一色走炼化一体化路线，核心就是把原油"吃干榨尽"，能做化工品的绝不做成燃料。

比如浙江石化的新项目，原油做化工品的比例已经提到了80%以上，放在十年前，这个比例才不到40%。也就是说，现在炼一吨原油，出的塑料、橡胶、化纤这些原材料，比出的汽油还多。

问：这种变化对下游制造业有啥好处？ 答：最直接的就是卡脖子问题解决了。以前我们高端化工料全靠进口，比如做防弹衣和机械耐磨件的超高相对分子质量聚乙烯，之前只有巴斯夫、陶氏能量产，价格被抬得很高，还经常断供。最近两年中石油大连石化已经实现稳定量产，性能指标追平进口，价格直接降了15%左右，下游做耐磨衬板、工程机械配件的厂子，成本直接下来了。还有新能源汽车用的高端聚丙烯材料，现在国内炼化厂已经能供应九成以上，根本不用看老外脸色。

还有一个变化，就是环保要求上来了，现在的炼化厂早就不是以前那种浓烟滚滚的样子，我去年去惠州的大炼化项目参观，厂区里连异味都很少，污水处理出来能养鱼，很多老观念该更新了。

别一提石油炼化就觉得是落后产能，现在的新炼化，是实打实的高端制造业基础。

制造企业该怎么应对石油供应链的波动

制造企业该怎么应对石油供应链的波动

最近几年油价波动大，从负油价涨到一百多美元，又跌回七八十，对下游制造业冲击不小。我跑企业的时候，总结了几个已经被验证可行的做法，分享出来。

💡 签长锁价，绕开中间贸易商

今年很多中小改性塑料厂亏得底掉，就是因为贪现货市场的低价，没跟国内大炼化签年度长协。油价一涨，现货直接断供，只能高价抢货，反过来给下游客户交不了货，丢了订单。现在国内大炼化都开放直供了，只要你年采购量够百吨级，就能直接签长协，把价格锁在一定区间，能躲开大部分波动风险。

❗ 尽快换国产高端石油化工料

以前很多企业觉得进口料就是好，宁愿多花钱也要用海外的。现在国内大炼化出来的料，大部分指标已经追平进口，很多特殊牌号还能定制，价格比进口低10%-20%，还不用等海运，不用担心卡脖子。我接触过一家做挖掘机密封件的企业，换了国内中石化的料之后，不仅成本降了，供货周期从两个月缩到一周，爽得不行。

✅ 做好石油副产品的回收再生

比如机械加工产生的废润滑油，现在的再生技术已经能把再生基础油做到和新油差不多的性能，很多厂子把废油卖给回收企业，再买回来再生油，一年能省几十万的用油成本，还符合双碳要求，双赢。

我不否认，未来能源结构肯定越来越绿，石油作为燃料的比例会一直降。但作为制造业的原材料压舱石，石油的地位，未来三十年都没人能撼动。

与其天天喊着替代石油，不如好好把石油化工的底子打牢，给制造业喂够好料，这才是实打实的事。