做压铸加工的，谁没在气孔问题上栽过大跟头？ 废件堆得比人高，客户退货，几十万打水漂。说多了都是泪。 铝合金压铸件表面气孔缺陷实拍图

为什么压铸件气孔始终绕不开？

90%的气孔问题都和排气不畅有关，真不是你买的铝合金原料不纯。 说实话，很多工厂老板一看到出气孔，第一反应就是换供应商换原料，白花了好多冤枉钱。 压铸过程本身就是把熔融金属高速压进模具型腔，型腔里本来就满了空气，金属流速快，一瞬间把空气裹在里面，排不出去，冷却后就变成了气孔。还有脱模剂喷多了，高温下气化发气，也会留在铸件里。 现在新能源汽车火了，大把订单找上门，要求压铸件100%过X光探伤，一点气孔都不能有，好多原来做汽配的厂，一下子就卡在这里了。 问：我已经把铝水除气做到位了，为什么还是有大量气孔？ 答：铝水除气只能除掉铝液本身溶解的气体，压铸过程裹进去的型腔空气，除气棒抽得再干净也没用。问题出在模具上，不是出在铝水本身。我见过太多厂把浇道开得太窄，排气槽深度只有0.02mm，根本排不出气，空气全闷在型腔里，能不出气孔吗？ 压铸模具排气槽设计对比图

现场就能改的几个压铸气孔解决办法

现场就能改的几个压铸气孔解决办法 别听那些卖设备的张口就让你换真空压铸换半固态压铸，动辄几百万，中小厂接个几十万的订单，根本赚不回设备钱。这里给几个我跑现场攒出来的实用招，几百几千块就能改，亲测有用。 💡 改模具排气，低成本见效快 溢流槽加大一倍，放在型腔最后充型的位置，专门用来装裹了空气的金属料头。然后在溢流槽末尾加几块透气钢排气塞，一百多块一块，比你开新模具便宜太多。要是原来的排气槽太浅，磨深到0.05-0.1mm就够，太深了会飞铝，那就麻烦了。 ❗ 别乱喷脱模剂 很多老工人怕粘模，脱模剂对着模具一顿猛喷，多余的脱模剂遇高温直接发气，全进到铸件里了。改个自动定量喷雾头，控制喷雾量和喷雾时间，就能少掉三分之一的气孔，信不信由你。 💡 调参数别只会升压力 很多人看到出气孔，就把压射压力往上调，结果呢？气孔是变小了，但是模具损耗快了好几倍，成本上去了，合格率还是上不去。其实不如先把慢压射速度降一点，让铝水进型腔的时候慢一点，少裹点空气，再把增压时间延后个几十毫秒，给空气多留一点排出的时间，合格率一下子就能涨十几个点。 问：我们做的是厚壁压铸件，气孔总是出在中心位置，这招也管用吗？ 答：厚壁压铸件确实麻烦，因为冷却慢，气体容易往中心聚。你可以试试在气孔总是出现的位置，加一个局部抽气针，充型到位之后抽一秒真空，成本也就几千块，比整台机器改真空系统便宜太多。我之前给一个做电机壳体的厂改完，合格率从52%升到88%，老板高兴得直接请我吃了顿烧鹅。 不过话说回来，要是你做的产品要求真的高，那该上设备还是得上。但是大部分普通汽配、五金压铸件，根本用不着，改完这些就足够用。

新压铸工艺下，气孔问题真的消失了吗？

现在一体压铸、半固态压铸炒得很热，很多人说新工艺直接解决气孔问题。真的是这样吗？ 半固态压铸的铝液是半固态的，流速慢，裹气少，气孔确实少很多，而且气孔都是弥散的小气孔，不影响力学性能。但是半固态压铸对铝料、设备、温度控制的要求高得离谱，光一台新设备大几百万，不是接大订单的大厂，真玩不起。 就算是特斯拉的一体压铸后地板，也不是完全没有气孔，只是气孔大小和位置符合要求就行，哪有完美无气孔的压铸件？ 对我们大部分做常规单的中小压铸厂来说，先把基础活做好：模具排气开对，参数调好，铝水渣捞干净，脱模剂喷对，就能解决绝大多数问题。别看着新工艺眼馋，就盲目砸钱换设备，先把手上的订单合格率提上去，赚到钱再说升级的事。