去年跑了长三角十多家动力电池工厂，最明显的感受就是——激光加工设备的占比，三年前可能不到10%，现在已经快摸到一半了。 早几年提起激光加工，多数制造厂商的第一印象还是“高端、贵、离批量生产远”，放在动力电池领域更是试水产品。现在完全不一样了，新建的动力电池产能，几乎没有不配激光加工设备的。

为什么动力电池生产线，偏偏认准激光加工？

动力电池现在越做越大，能量密度越堆越高，对生产工艺的精度、稳定性要求，比十年前翻了好几倍。原来传统的冲压、电阻焊、模切工艺，放在现在的新产品上，已经顶不住了。

就说最核心的极耳焊接，传统电阻焊靠电极接触发热熔接，用不了多久电极就会磨损，还要定期打磨更换，不仅耽误产能，还很容易出现虚焊、过烧的问题，流到下游就是安全隐患。激光加工不一样，无接触加工，不会磨伤材料，能量精准可控，热影响区只有传统工艺的几十分之一，不会伤到极片涂层和隔膜，良率一下就拉上来了。

动力电池生产线激光加工设备实拍 问：激光加工所有动力电池环节都能用吗？会不会成本太高中小厂用不起？ 答：早几年确实贵，一台进口的万瓦级光纤激光设备，大几百万，小厂根本碰不起。这两年国内激光器供应链彻底起来了，国产光纤激光器价格砍了快一半，甚至很多专门针对动力电池环节开发的专用设备，价格已经降到了传统高端焊接设备的水平。现在能用的环节太多了——极片切割、极耳焊接、密封钉焊接、模组汇流排焊接，就连电池包的外壳切割，都在用。不是只有头部厂商能用，二线厂商新生产线基本都配齐了。

当前激光加工在动力电池领域的3个核心落地场景

• 极片极耳切割成型 ✅ 现在主流的长刀片电池、4680大圆柱，都在用连续极耳设计，原来用模切刀，切个几十万米刀刃就钝了，换刀一次耽误大几个小时生产，还容易产生毛刺，微小的毛刺戳穿隔膜就是短路隐患。激光加工是熔融气化切割，没有刀具损耗，不用停机换刀，只要参数调对，0.1mm厚度的极片切完边缘光滑平整，几乎找不到毛刺。我上次在佛山一家工厂看，每分钟切近百米极片，良率稳定在99.9%以上，比模切效率提了30%。
• 动力电池顶盖密封钉焊接 ❗ 这个环节可以说直接决定了电池的终身安全性，原来的焊接工艺很容易出砂眼、微气孔，电池用个两三年就容易漏液，召回成本高到吓人！激光加工的深熔焊，一次成型，只要功率和速度匹配对，气孔率能降到0.01%以下，成品合格率比传统工艺高太多。

动力电池顶盖密封钉激光焊接成品图

• 模组汇流排异种金属焊接 💡 现在CTC、CTB结构普及，汇流排做得越来越薄，还需要把铜片和铝片焊在一起，铜铝本身导热快、熔点不一样，传统焊接根本焊不牢，还容易产生脆化层，用久了容易断。激光加工的能量可以精准控制，想焊多深就焊多深，现在还有环形光斑、摆动焊接的新工艺，铜铝异种金属焊接的接头强度，比传统工艺高30%都不止，使用寿命也更长。

问：激光加工有没有什么硬缺点啊？我听说对铜铝这类高反材料很容易出问题？ 答：你说的这个点，早五年确实是行业大难题。激光打在铜、铝表面，大部分能量直接反射回去，不光焊不透，严重的还会损伤激光器的保护镜片，增加生产成本。现在解法早就成熟了——比如专门针对高反材料的蓝光激光器，波长450nm，铜对蓝光的吸收率比常规1064nm光纤激光高三四倍，反射问题直接从根源解决。还有环形光斑技术，能量分布均匀，不容易炸孔，已经大规模落地快两年了，不是什么卡脖子的问题。

激光加工的下一个增长点，瞄准了下一代电池

激光加工的下一个增长点，瞄准了下一代电池

现在行业都在折腾固态电池，你知道固态电池最难搞的生产环节是什么吗？就是硫化物电解质的切割加工。硫化物电解质硬、脆，传统切割加工很容易崩边、产生微裂纹，良率上不去。现在业内已经有不少龙头在试飞秒激光加工，飞秒激光是冷加工，几乎没有热影响区，切完的电解质边缘整齐，几乎没有微裂纹，完美解决了传统工艺的痛点。

还有4680、4690这类大圆柱电池的全极耳焊接，对激光的功率、速度、精度要求都比之前高很多，现在国内厂商已经推出了2万瓦的专用连续激光焊接设备，良率比两年前的初代设备提升了快15个百分点，完全能满足批量生产的要求。

跟一个做激光设备的老板聊天，他说明年他们针对动力电池的激光加工设备订单，还要涨至少六成。我见过一个干了三十年的老厂长，十年前跟我说激光加工就是制造业的花架子，成本高技术不稳定，前年他们厂新线投产，直接把八成传统焊接设备换成了激光，见面跟我吐槽，说早五年换就好了，少亏好多良率的钱。

不过话说回来，也不是说只要上了激光加工就万事大吉。参数调不对，功率太大烧穿极片，功率太小焊不牢，还是要靠有经验的工程师一点点磨工艺。现在很多动力电池厂，专门开了激光工艺岗，待遇比普通工艺岗高两成，缺口还大得很。

行业变化就是这么快，前几年还是小众的新工艺，现在已经成了动力电池生产线的标配了。接下来跟着下一代电池往前走，还不知道会出什么新玩法呢。