上个月去东莞大朗见一个做五金出口的老板，一进门就跟我吐槽。说前两年听咨询公司忽悠花了十几万推5S管理，到头来就是每周五大扫除，墙上多了几条标语，该找的工具还是找不到，该乱的地方还是乱，纯纯交智商税。 我听完没别的，就是叹气。太多工厂都这么干。把好端端的管理方法，做成了面子工程。

为什么九成工厂都把5S管理做成了表面活

很多人对5S的认知，还停留在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”十个字，拆开来就只剩“搞卫生”三个字。对吧？ 上次去一个汽配厂验厂，车间地面亮得能照见人，角落堆了三年没用的废模具，硬生生用标语挡起来。客户走了转头就跟我说，反正就是做给外人看的，花这么多功夫擦地板，能多产两个零件？ 制造业车间错误5S管理标语遮挡杂物实景 说实话，错得离谱。5S管理从第一步“整理”，就是帮你挤水分的。你数过自己车间里，有多少占着空间的废品？有多少坏了三年没人修的设备？有多少年了没人领的原材料？我见过最夸张的一个小工厂，1000平的车间，堆了快400平的废角料和淘汰设备，腾出来直接多开了两条生产线，连租金都省了。 问：我们工厂现在每周都组织大扫除，贴了5S标语，算不算已经推行5S管理了？ 答：真不算。大扫除只是5S里“清扫”环节的一项日常工作，连第一步整理都没做完。先把所有没用的东西清出车间，该卖卖该扔扔，腾出来空间，再谈后面的整顿清扫。很多公司连整理都省了，上来就扫卫生，那不是5S，那是给保洁找活干。

真5S管理能帮工厂赚多少钱？算笔账你就懂

很多老板说，我做工厂是来赚钱的，搞这些花里胡哨的管理能帮我多卖货？还真能，而且都是看得见摸得着的真金白银。 去年给中山一个做机加工的工厂做优化，他们原来的情况我现在都记得：车间里的刀具随便丢在工具箱里，换刀的时候工人翻十分钟找不到是常事。一天平均换10次刀，一次平均找8分钟，一天光找刀就浪费80分钟，一个月22天，就是近30个工时。一个熟练工一小时合50块，光找刀一个月就亏掉1500，10个工位就是一万五，一年小二十万就没了。 机加工车间5S管理定置标识刀具柜实景 推了三个月5S，怎么做的？刀具按加工类型分柜，每种型号定位置，贴好标识，规定拿取不能超过30秒，领用完归位。现在呢？最快10秒就能找到，最慢也超不过一分钟。你算，这一年二十万是不是直接赚回来了？ 问：我们就是个二三十人的小工厂，推5S管理要花很多预算吗？老板卡着钱不让花怎么办？ 答：说出来你不信，很多小工厂推5S，第一批整理出来的废铁旧设备卖的钱，就够买画线漆、标识牌和工具柜了。我去年接触过一个18人的小五金厂，老板带着几个老员工自己画定置线，自己用A4纸打印标识贴，前前后后花了不到1500块。第一个月省下来的工时、找工具的时间，就把这点钱赚回来了。💡 现在很多小工厂还用了新玩法，给每个责任区贴个二维码，扫一下就能看到标准、责任人，出问题直接扫码上报，不用管理人员天天跑现场，成本真的低到可以忽略。 不过话说回来，不是说你花了钱就一定成，很多大厂推5S推不动，都是踩了坑。

推5S必须避开的三个坑，踩一个废一半

推5S必须避开的三个坑，踩一个废一半 ❗ 第一个坑：只要求员工做，管理层当甩手掌柜。我见过太多老板，自己办公室堆得下不去脚，天天去车间查员工有没有把地面扫干净，工人心里能服吗？推5S第一要改的就是管理层的习惯，从厂长办公室开始整理，层层往下推，才推得动。 ❗ 第二个坑：推一次就一劳永逸，验完厂就打回原形。很多工厂推5S就是为了过客户验厂，验完就没人管了，不出半个月，工具又乱堆，垃圾又占地方，之前花的功夫全打水漂。5S的核心是素养，是养成习惯，每天花10分钟整理，比三个月搞一次大扫除有用一万倍。 💡 第三个坑：上来就搞世界级高标准，逼得员工抵触。我见过一个做锻造的工厂，老板要求车间地面必须一尘不染，连一点氧化皮都不能有，工人天天花两个小时扫地，根本没时间干活，全车间都抵触，不到一个月就黄了。适合你的才是对的，机加工车间允许有当班的切屑，下班清干净就行，没必要跟电子组装车间比干净，别瞎较劲。 说句掏心窝子的话，现在制造业利润有多薄，大家都清楚。一块钱的利润都要掰成两半花，5S管理就是少投入甚至不投入，就能抠出利润的办法。它不是做给客户看的面子工程，是给自己赚的里子。那个东莞的五金厂老板，现在推了三个多月，腾出来20%的车间空间，本来打算今年租新厂房扩产，现在不用了，光租金一年省四十多万，见了我就说，之前真是瞎了眼，把好东西当成垃圾。 就这，你品品。