车床：机械制造领域的核心加工设备及其全方位技术解析

在现代机械制造产业体系中，车床作为一种能够对金属或其他材料的坯料进行旋转加工的机床，始终占据着不可或缺的核心地位。它通过刀具与工件之间的相对运动，实现对工件外圆、内孔、端面、螺纹等多种几何特征的切削加工，为后续各类机械部件的精准装配与功能实现奠定基础。无论是汽车制造中的发动机曲轴、变速箱齿轮，还是航空航天领域的精密零部件，亦或是日常工业生产中的标准件，其生产制造过程都离不开车床的高效加工。从简单的手动操作车床到高度自动化的数控车床，车床的技术演进不仅推动了机械加工精度与效率的持续提升，更成为衡量一个国家制造业基础实力的重要指标之一。

车床的应用范围几乎覆盖了所有机械制造相关行业，小到微型电子元件的精密加工，大到重型机械中大型回转体零件的切削，都能看到车床的身影。在汽车工业中，车床用于加工发动机的凸轮轴、连杆等关键部件，这些部件的加工精度直接影响发动机的动力性能与运行稳定性；在船舶制造领域，大型车床可对船用螺旋桨轴、曲轴等超大尺寸零件进行加工，保障船舶航行的可靠性；在医疗器械生产中，车床能够加工出精度极高的手术器械零部件，满足医疗操作对器械精准度的严苛要求。正是由于车床在不同行业中的广泛且关键的应用，使其成为连接原材料与成品机械部件的重要桥梁，支撑着整个机械制造产业的有序运转。

一、车床的核心分类：基于结构与功能的详细划分

车床的分类方式多样，根据结构特征、加工功能、自动化程度等不同维度，可划分为多个类别，不同类别的车床在适用场景与加工能力上存在显著差异。

（一）按结构形式划分：卧式车床与立式车床

1. 卧式车床：这是应用最为广泛的车床类型，其主轴轴线呈水平布置。卧式车床的床身通常为长条形，工件通过主轴上的卡盘或顶尖进行夹持，随主轴做旋转运动，刀具则安装在刀架上，可沿床身导轨进行纵向、横向移动，实现对工件的切削加工。卧式车床适用于加工长度较长、直径相对较小的回转体零件，如轴类、杆类零件等。根据加工精度的不同，卧式车床又可分为普通卧式车床和精密卧式车床，普通卧式车床主要用于一般精度零件的加工，而精密卧式车床则通过优化主轴结构、提高导轨精度等方式，能够实现更高精度的加工，满足对零件尺寸公差、形位公差要求更为严格的场景。
2. 立式车床：与卧式车床相反，立式车床的主轴轴线呈垂直布置，其工作台为圆形，安装在床身的顶部，工件放置在工作台上，随工作台一同旋转。立式车床的刀架则安装在立柱的导轨上，可沿立柱上下移动（垂直方向）和沿横梁左右移动（水平方向）。由于工作台的承载能力较强，立式车床主要用于加工直径较大、长度较短的重型回转体零件，如大型齿轮、法兰盘、飞轮等。立式车床同样可分为单柱立式车床和双柱立式车床，单柱立式车床结构相对简单，适用于加工中等尺寸的重型零件；双柱立式车床则采用双立柱结构，稳定性更高，承载能力更强，可加工更大尺寸、更重的零件。

（二）按自动化程度划分：手动车床、半自动车床与全自动车床

1. 手动车床：手动车床的所有加工动作均需由操作人员手动完成，包括工件的装夹、刀具的安装与调整、切削用量的选择以及刀具的移动等。手动车床结构简单，成本较低，但对操作人员的技术水平要求较高，加工效率较低，加工精度受操作人员经验影响较大，主要适用于单件、小批量零件的加工，或用于对一些简单零件的试制与维修。
2. 半自动车床：半自动车床在手动车床的基础上，增加了部分自动控制功能，能够实现部分加工动作的自动化。例如，有些半自动车床可通过凸轮机构或液压系统控制刀架的自动进给与退刀动作，操作人员仅需完成工件的装夹、启动机床以及加工完成后的工件拆卸等工作。半自动车床的加工效率相较于手动车床有了显著提升，加工精度也更为稳定，适用于批量生产中对零件的单一或少数几道工序的加工。
3. 全自动车床：全自动车床则实现了加工过程的完全自动化，整个加工过程无需操作人员干预（除了定期补充原材料和清理废料外）。全自动车床通常采用数控系统进行控制，通过预先编写好的加工程序，自动完成工件的装夹、定位、切削加工、尺寸检测以及加工完成后的工件卸料等一系列动作。根据加工方式的不同，全自动车床又可分为数控车床（CNC 车床）和自动车床（如凸轮自动车床、纵切自动车床等）。数控车床具有柔性高、加工精度高、适应能力强等优点，可加工形状复杂的零件，适用于多品种、中小批量零件的生产；自动车床则主要适用于大批量生产中对形状相对简单的小型零件（如螺钉、螺母、销轴等）的加工，生产效率极高。

二、车床的关键结构组成：保障加工精度与效率的核心部件

车床的结构复杂，由多个相互配合的部件组成，每个部件都承担着特定的功能，共同保障车床的正常运行与加工质量。了解车床的关键结构组成，对于正确操作车床、进行日常维护以及分析加工故障具有重要意义。

（一）床身：车床的基础支撑部件

床身是车床的基础部件，通常采用高强度铸铁材料铸造而成，经过时效处理消除内应力，以保证其具有足够的刚度、稳定性和抗变形能力。床身的顶面加工有高精度的导轨，这些导轨是刀架、尾座等部件移动的导向基准，其精度直接影响到工件的加工精度。床身的结构设计需充分考虑受力情况，避免在加工过程中因振动或受力不均而产生变形。同时，床身内部通常会设计有润滑油道，为导轨等运动部件提供润滑，减少磨损，延长使用寿命。

（二）主轴箱：控制工件旋转的核心单元

主轴箱安装在床身的一端，内部装有主轴、变速齿轮、离合器等部件，其主要功能是带动工件旋转，并通过变速机构调节主轴的转速，以适应不同材料、不同加工工艺对切削速度的要求。主轴是主轴箱的核心部件，通常采用优质合金钢制造，经过精密加工和热处理，具有较高的刚度和旋转精度。主轴的前端安装有卡盘或顶尖，用于夹持工件，主轴的旋转精度（如径向跳动、端面跳动）直接影响工件的加工精度。变速齿轮系统则通过改变齿轮的啮合关系，实现主轴转速的调节，不同型号的车床其变速范围不同，可满足不同加工需求。离合器则用于控制主轴的启动、停止和换向，方便操作人员进行加工操作。

（三）刀架：安装与移动刀具的关键部件

刀架是车床中用于安装刀具并带动刀具实现进给运动的部件，其结构形式根据车床类型的不同而有所差异。在卧式车床中，刀架通常由刀架溜板、中溜板、小溜板和方刀架组成。刀架溜板可沿床身导轨做纵向移动（即沿工件轴线方向的移动），实现刀具的纵向进给；中溜板可沿刀架溜板上的导轨做横向移动（即垂直于工件轴线方向的移动），实现刀具的横向进给；小溜板则可绕中溜板的轴线做回转运动，用于加工圆锥面等具有一定角度的表面；方刀架安装在小溜板上，可同时安装 4-6 把刀具，方便操作人员根据加工需求快速更换刀具。在数控车床中，刀架通常采用回转刀架或刀塔结构，回转刀架可通过伺服电机驱动进行旋转，实现刀具的自动更换；刀塔则具有更多的刀位，可安装更多种类的刀具，进一步提高加工效率和加工范围。刀架的移动精度和定位精度是影响工件加工精度的重要因素，因此其导轨和传动机构通常采用精密加工工艺制造，并配备有高精度的滚珠丝杠或齿条传动系统。

（四）尾座：辅助支撑工件的重要部件

尾座安装在床身的导轨上，可沿导轨做纵向移动，以适应不同长度工件的加工需求。尾座的主要功能是与主轴箱配合，共同支撑工件，特别是对于长度较长的轴类零件，仅靠主轴箱一端的卡盘夹持无法保证工件的稳定性，此时需要将尾座移动到合适位置，通过尾座顶尖顶住工件的另一端，为工件提供辅助支撑，防止工件在加工过程中因离心力或切削力的作用而产生弯曲变形，从而保证加工精度。尾座的结构主要包括尾座体、尾座套筒、顶尖等部件，尾座套筒可在尾座体内做轴向移动，通过手轮或液压机构控制顶尖的伸出与缩回，以调整对工件的支撑力度。此外，尾座还可用于安装钻头、铰刀等孔加工刀具，对工件进行钻孔、铰孔等加工操作。

（五）进给系统：实现刀具精准移动的传动机构

进给系统是车床中控制刀具按预定轨迹和速度移动的传动机构，其性能直接影响到工件的加工精度和表面质量。进给系统主要由进给箱、丝杠、光杠、溜板箱等部件组成。进给箱接收来自主轴箱的运动信号，通过内部的齿轮变速机构，将主轴的旋转运动转换为不同速度的进给运动，并将运动传递给丝杠或光杠。丝杠主要用于实现刀具的精确进给，如加工螺纹时，丝杠的旋转与主轴的旋转保持严格的速比关系，以保证螺纹的螺距精度；光杠则用于实现刀具的一般进给运动，如车削外圆、端面时的纵向和横向进给。溜板箱则将丝杠或光杠传递的运动转换为刀架的移动，通过内部的离合器、齿轮等机构，控制刀架的纵向、横向移动以及快速移动等。在数控车床中，进给系统通常采用伺服驱动系统，由数控系统发出控制信号，驱动伺服电机带动滚珠丝杠旋转，进而带动刀架移动，具有更高的进给精度和响应速度，能够实现复杂的进给轨迹控制。

三、车床的工作原理：从动力传递到切削加工的完整过程

车床的工作原理是基于工件的旋转运动和刀具的直线进给运动相结合，通过刀具对工件表面的切削作用，去除多余材料，从而获得符合设计要求的零件形状和尺寸。其工作过程主要包括动力传递、工件旋转、刀具进给以及切削加工四个关键环节，各个环节紧密配合，共同完成零件的加工任务。

（一）动力传递：将电能转换为机械运动

车床的动力来源通常是三相异步电动机，电动机通过皮带传动或齿轮传动将动力传递给主轴箱。在皮带传动方式中，电动机的输出轴通过皮带与主轴箱中的输入轴相连，利用皮带的摩擦力将动力传递给主轴箱，这种传动方式具有缓冲减振的优点，可减少电动机振动对主轴旋转精度的影响，但传动效率相对较低，且皮带易磨损，需要定期更换。在齿轮传动方式中，电动机的输出轴直接与主轴箱中的齿轮啮合，将动力传递给主轴箱，这种传动方式传动效率高、传动比准确，但振动和噪声相对较大，通常用于对传动精度要求较高的车床。动力传递到主轴箱后，经过主轴箱内部的变速齿轮系统，根据加工需求将主轴调整到合适的转速，同时将部分动力传递给进给箱，为进给系统提供动力。

（二）工件旋转：为切削加工提供基础运动

工件通过卡盘或顶尖安装在主轴上，当主轴在动力驱动下旋转时，带动工件一同做旋转运动，这是车床加工中的主运动，也是切削加工的基础。工件的旋转速度（即主轴转速）根据工件材料、刀具材料、加工方式以及加工精度等因素确定，不同的加工场景需要不同的主轴转速。例如，在加工有色金属（如铝、铜）等塑性材料时，由于材料的切削性能较好，可选择较高的主轴转速，以提高加工效率；而在加工高强度合金钢等硬质材料时，为避免刀具过度磨损，需要选择较低的主轴转速。同时，主轴的旋转方向也可通过主轴箱中的换向机构进行调整，以实现工件的正转和反转，方便操作人员进行加工操作，如退刀、清理切屑等。

（三）刀具进给：实现刀具与工件的相对运动

在工件旋转的同时，进给系统驱动刀架带动刀具做直线进给运动，这是车床加工中的进给运动，通过进给运动，刀具能够逐渐切入工件，去除多余材料，形成所需的零件表面。刀具的进给运动包括纵向进给和横向进给两种基本形式，纵向进给是指刀具沿工件轴线方向的移动，主要用于加工工件的外圆、内孔等圆柱面；横向进给是指刀具垂直于工件轴线方向的移动，主要用于加工工件的端面、台阶等平面。刀具的进给速度（即单位时间内刀具移动的距离）同样根据加工需求确定，进给速度过快会导致工件表面粗糙度增大，加工精度降低，甚至可能引起刀具崩刃；进给速度过慢则会降低加工效率，增加生产成本。在数控车床中，刀具的进给运动由数控系统精确控制，可实现多轴联动进给，从而加工出复杂的曲面形状零件。

（四）切削加工：去除多余材料形成合格零件

当工件以一定的转速旋转，刀具以一定的进给速度和切削深度切入工件时，刀具的切削刃与工件材料之间产生剧烈的摩擦和挤压作用，将工件表面的多余材料剥离下来，形成切屑，同时在工件表面形成符合设计要求的几何形状和尺寸精度。在切削加工过程中，刀具的切削角度（如前角、后角、主偏角、副偏角等）对切削性能和加工质量有着重要影响。前角主要影响切削力的大小和切屑的形成方式，前角增大，切削力减小，切屑更容易排出，但前角过大则会降低刀具的强度；后角主要用于减少刀具后刀面与工件加工表面之间的摩擦，后角增大，摩擦减小，工件表面粗糙度降低，但后角过大也会降低刀具的刚度；主偏角和副偏角则主要影响切削力的分布和工件表面的形状精度。此外，切削液的使用在切削加工过程中也起着重要作用，切削液能够冷却刀具和工件，降低切削温度，减少刀具磨损，同时还能润滑刀具与工件、切屑之间的接触面，改善切削条件，提高工件表面质量。

四、车床的技术参数：衡量加工能力与精度的关键指标

车床的技术参数是反映车床加工能力、加工精度和性能特征的重要指标，是用户选择车床、制定加工工艺以及评估车床加工能力的重要依据。不同类型、不同型号的车床，其技术参数存在差异，主要包括主参数、加工精度参数、运动参数以及动力参数等类别。

（一）主参数：体现车床加工范围的核心指标

车床的主参数通常用于表示车床的最大加工范围，是区分不同规格车床的重要依据。对于卧式车床，其主参数通常为最大工件回转直径和最大工件长度。最大工件回转直径是指车床主轴轴线到床身导轨顶面的距离的两倍，它决定了车床能够加工的工件的最大直径尺寸，例如，某卧式车床的最大工件回转直径为 400mm，意味着该车床能够加工直径不超过 400mm 的工件。最大工件长度则是指车床主轴卡盘端面到尾座顶尖中心的最大距离，它决定了车床能够加工的工件的最大长度尺寸，例如，某卧式车床的最大工件长度为 1500mm，意味着该车床能够加工长度不超过 1500mm 的轴类零件。对于立式车床，其主参数通常为最大工件直径和最大工件重量，最大工件直径是指立式车床工作台的最大直径，决定了能够加工的工件的最大直径；最大工件重量则是指立式车床工作台能够承载的工件的最大重量，反映了立式车床的承载能力。

（二）加工精度参数：保障零件质量的关键标准

加工精度参数是衡量车床加工零件精度能力的指标，主要包括尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等。尺寸精度是指车床加工出的零件尺寸与设计尺寸之间的偏差程度，通常用尺寸公差来表示，车床的尺寸精度越高，加工出的零件尺寸越接近设计尺寸，偏差越小。例如，普通卧式车床的尺寸公差通常可达 IT8-IT9 级，而精密卧式车床的尺寸公差则可达到 IT6-IT7 级。形位精度是指零件的几何形状和位置相对于理想形状和位置的偏差程度，主要包括圆度、圆柱度、同轴度、端面跳动等，车床的形位精度越高，加工出的零件的几何形状和位置越准确。例如，普通卧式车床加工外圆的圆度误差通常不超过 0.01mm，而精密卧式车床加工外圆的圆度误差则可控制在 0.005mm 以内。表面粗糙度是指零件加工表面的微观不平度，通常用轮廓算术平均偏差 Ra 来表示，车床的加工表面粗糙度越低，零件表面越光滑，例如，普通卧式车床加工外圆的表面粗糙度 Ra 值通常可达 1.6-3.2μm，而采用精密加工工艺的车床加工外圆的表面粗糙度 Ra 值则可达到 0.8-1.6μm，甚至更低。

（三）运动参数：反映车床加工效率的重要指标

车床的运动参数主要包括主轴转速范围和进给速度范围，这些参数直接影响车床的加工效率和加工质量。主轴转速范围是指车床主轴能够实现的最低转速和最高转速之间的范围，不同的加工材料和加工工艺需要不同的主轴转速，主轴转速范围越宽，车床的适应能力越强。例如，普通卧式车床的主轴转速范围通常为 10-2000r/min，而数控车床的主轴转速范围则更宽，可达 50-4000r/min 甚至更高，能够满足高速切削加工的需求。进给速度范围是指刀架能够实现的最低进给速度和最高进给速度之间的范围，进给速度的选择需要根据加工精度、表面质量和加工效率等因素综合确定，进给速度范围越宽，车床在不同加工场景下的调整空间越大。例如，普通卧式车床的纵向进给速度范围通常为 0.05-10mm/r，横向进给速度范围通常为 0.02-5mm/r；而数控车床的进给速度范围则更宽，纵向和横向进给速度可达到 10-3000mm/min，能够实现快速进给和精准进给的灵活切换。

（四）动力参数：保障车床正常运行的能量基础

车床的动力参数主要包括主电动机功率和进给电动机功率，这些参数反映了车床的动力输出能力，直接影响车床的加工能力和加工效率。主电动机功率是指驱动主轴旋转的电动机的额定功率，主电动机功率越大，车床能够输出的扭矩越大，可加工的工件材料硬度越高，切削深度和进给量也可适当增大，从而提高加工效率。例如，小型普通卧式车床的主电动机功率通常为 1.5-3kW，适用于加工中小型、低硬度材料的零件；而大型卧式车床或立式车床的主电动机功率则可达 10-30kW 甚至更高，能够加工大型、高硬度材料的零件。进给电动机功率是指驱动进给系统运动的电动机的额定功率，进给电动机功率越大，进给系统的承载能力越强，可实现的进给速度越快，特别是在数控车床中，进给电动机通常采用伺服电机，其功率大小直接影响进给系统的响应速度和定位精度。

五、车床的操作规范：确保加工安全与质量的重要保障

车床的操作是一项技术含量较高的工作，操作人员必须严格遵守操作规范，不仅能够保障自身的人身安全，还能有效避免设备损坏，确保加工零件的质量符合要求。车床的操作规范涵盖了操作前的准备工作、操作过程中的注意事项以及操作后的整理工作等多个环节，每个环节都有明确的要求和标准。

（一）操作前的准备工作：为加工做好充分准备

1. 设备检查：在启动车床前，操作人员首先需要对车床进行全面检查，确保设备处于正常状态。检查内容包括：车床的外观是否完好，有无零部件损坏或松动；主轴箱、进给箱、溜板箱等部位的润滑油油位是否正常，润滑油是否清洁，若油位过低或润滑油变质，应及时添加或更换；导轨表面是否清洁，有无切屑、杂物等，若有应及时清理，并涂抹润滑油；各操作手柄、按钮、开关是否灵活可靠，位置是否正确；卡盘、顶尖等夹持部件是否完好，夹持面是否清洁，有无磨损或损伤；刀具是否安装牢固，刀具的切削角度是否正确，刀具刃口是否锋利，若刀具磨损严重，应及时更换或刃磨。
2. 工件与刀具准备：根据加工零件的图纸要求，准备好所需的工件和刀具。工件在装夹前，应将其夹持部位的表面清理干净，去除毛刺、氧化皮等，以保证装夹的牢固性和准确性；对于精度要求较高的工件，还需要进行找正，确保工件的轴线与主轴轴线重合。刀具的选择应根据工件材料、加工方式、加工精度等因素确定，选择合适的刀具材料和刀具型号，并将刀具正确安装在刀架上，调整好刀具的伸出长度和切削角度，确保刀具在加工过程中能够正常切削。
3. 安全防护准备：操作人员在操作车床时，必须穿戴好个人防护用品，包括工作服、工作帽、安全鞋、防护眼镜等，严禁穿戴宽松的衣物、佩戴手套或饰品操作车床，以防衣物、手套或饰品被旋转的工件或刀具卷入，造成人身伤害。同时，检查车床的安全防护装置是否完好，如安全防护罩、安全挡板等，若安全防护装置损坏或缺失，应及时修复或更换，严禁在无安全防护装置的情况下操作车床。

（二）操作过程中的注意事项：规范操作，确保安全与质量

1. 启动与调速：在完成操作前的准备工作后，操作人员方可启动车床。启动车床时，应先将主轴箱的变速手柄调整到合适的转速档位，然后按下启动按钮，使主轴缓慢旋转，观察主轴的旋转方向是否正确，有无异常振动、噪声等。若发现主轴旋转方向错误，应立即停机，调整主轴箱的换向手柄后重新启动；若发现有异常振动或噪声，应立即停机，检查原因并排除故障后，方可继续操作。在调整主轴转速时，必须在主轴停止旋转后进行，严禁在主轴旋转过程中调整变速手柄，以防损坏齿轮等传动部件。
2. 工件装夹：工件的装夹必须牢固可靠，防止在加工过程中工件松动或飞出，造成人身伤害或设备损坏。装夹工件时，应根据工件的形状和尺寸选择合适的装夹方式，如三爪卡盘装夹、四爪卡盘装夹、顶尖装夹等。在使用三爪卡盘装夹工件时，应将工件放入卡盘内，调整卡爪的位置，使工件的轴线与主轴轴线大致重合，然后用扳手逐渐拧紧卡爪，将工件夹紧，夹紧力应适中，既要保证工件不松动，又要避免工件因夹紧力过大而产生变形；在使用四爪卡盘装夹工件时，需要通过调整四个卡爪的位置对工件进行找正，找正方法可采用划针找正或百分表找正，找正后再将工件夹紧；在使用顶尖装夹工件时，应将工件的两端中心孔清理干净，在中心孔内涂抹润滑油，然后将工件的一端安装在主轴卡盘上，另一端用尾座顶尖顶住，调整尾座的位置，使顶尖与工件中心孔紧密接触，顶紧力应适中，避免工件变形或顶尖损坏。
3. 切削加工操作：在进行切削加工时，操作人员应集中注意力，密切观察加工过程中的情况，包括工件的旋转状态、刀具的切削状态、切屑的排出情况以及加工表面的质量等。在调整刀具进给时，应先从较小的进给量开始，逐渐增加到合适的进给量，严禁突然增大进给量或切削深度，以防刀具崩刃或工件损坏。在加工过程中，若需要更换刀具或调整刀具位置，必须先停机，待主轴完全停止旋转后，方可进行操作。同时，要注意切屑的处理，避免切屑堆积在工件或导轨上，可用钩子或刷子及时清理切屑，严禁用手直接触摸旋转的工件或刀具，也严禁用嘴吹切屑，以防切屑飞入眼中造成伤害。
4. 紧急情况处理：在操作过程中，若遇到紧急情况，如工件松动、刀具崩刃、设备异常故障等，操作人员应立即按下急停按钮，停止车床的运行，然后检查原因并采取相应的处理措施。在故障未排除前，严禁重新启动车床。

（三）操作后的整理工作：维护设备，保持环境整洁

1. 设备停机与清理：加工完成后，操作人员应先将刀具退离工件，然后按下停止按钮，使主轴停止旋转。待主轴完全停止后，松开卡盘或尾座顶尖，取下加工好的工件。接着，对车床进行清理，清除导轨、床身、主轴箱、进给箱等部位的切屑、杂物等，用抹布擦拭干净导轨表面，并涂抹润滑油，以防导轨生锈。清理刀具和卡盘、顶尖等夹持部件，将刀具卸下，妥善存放，对卡盘、顶尖等部件进行检查和维护，如有磨损或损伤，应及时修复或更换。
2. 工作场地整理：将加工好的工件、废料、工具等分类整理，放置在指定的位置，保持工作场地的整洁有序。清理工作场地的地面，清除切屑、杂物等，确保工作场地无安全隐患。
3. 设备记录：操作人员应根据实际加工情况，填写设备运行记录和加工记录，记录内容包括加工零件的名称、数量、规格、加工时间、设备运行状况、出现的问题及处理情况等，以便后续查阅和追溯。

六、车床的维护保养：延长设备使用寿命的关键措施

车床作为一种高精度的机械加工设备，其维护保养工作至关重要。定期、正确的维护保养能够有效减少设备的故障发生率，延长设备的使用寿命，保证设备的加工精度和加工效率。车床的维护保养工作应遵循 “预防为主、定期保养、及时维修” 的原则，根据设备的使用情况和工作环境，制定合理的维护保养计划，并严格按照计划执行。

（一）日常维护保养：每天操作后必须进行的基础保养

日常维护保养是车床维护保养的基础工作，由操作人员在每天加工完成后进行，主要包括以下内容：

1. 清洁工作：用抹布擦拭车床的床身、导轨、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、卡盘等部位，清除表面的切屑、油污、灰尘等杂物，确保设备表面清洁。特别要注意清理导轨表面的切屑和杂物，避免在下次操作时划伤导轨表面，影响导轨精度。
2. 润滑工作：检查车床各润滑部位的油位，如主轴箱、进给箱、溜板箱等，若油位过低，应及时添加相应型号的润滑油。同时，对导轨表面、刀架导轨、尾座导轨等运动部位涂抹润滑油，保证运动部位的润滑良好，减少磨损。
3. 紧固工作：检查车床各零部件的连接螺栓、螺母是否松动，如卡盘的连接螺栓、刀架的固定螺栓、尾座的固定螺栓等，若有松动，应及时用扳手拧紧，防止零部件在运行过程中松动，影响设备精度或造成设备损坏。
4. 检查工作：检查车床的操作手柄、按钮、开关是否灵活可靠，位置是否正确；检查卡盘、顶尖等夹持部件是否完好，有无磨损或损伤；检查刀具是否完好，刃口是否锋利，若刀具磨损严重，应及时更换或刃磨；检查安全防护装置是否完好，如安全防护罩、安全挡板等，确保安全防护装置正常发挥作用。

（二）定期维护保养：按固定周期进行的深入保养

定期维护保养是在日常维护保养的基础上，按照固定的周期（如每周、每月、每季度、每半年等）对车床进行的更深入、更全面的保养工作，通常由专业的维修人员或经过培训的操作人员进行，主要包括以下内容：

1. 润滑油系统保养：定期检查车床润滑油系统的工作情况，包括润滑油泵是否正常工作，润滑油道是否畅通，有无堵塞现象；清洗润滑油过滤器，去除过滤器中的杂质，保证润滑油的清洁；定期更换润滑油，根据车床的使用说明书和润滑油的使用情况，确定润滑油的更换周期，一般情况下，普通车床的润滑油每半年更换一次，精密车床的润滑油每 3-4 个月更换一次。
2. 主轴系统保养：检查主轴的旋转精度，可用百分表测量主轴的径向跳动和端面跳动，若跳动量超过规定值，应及时调整或修复；检查主轴轴承的磨损情况，若轴承磨损严重，应及时更换；清理主轴锥孔，去除锥孔内的杂物和油污，保证主轴锥孔与刀具或顶尖的配合精度。
3. 进给系统保养：检查进给丝杠、光杠的磨损情况，若丝杠、光杠磨损严重，应及时更换；检查丝杠、光杠的支撑轴承是否完好，若轴承损坏，应及时更换；清理丝杠、光杠表面的油污和杂物，涂抹润滑脂，保证丝杠、光杠的润滑良好；检查进给箱、溜板箱内部的齿轮、离合器等部件的磨损情况，若部件磨损严重，应及时修复或更换。
4. 导轨系统保养：检查导轨的精度，可用水平仪或百分表测量导轨的直线度、平行度等，若导轨精度超差，应及时进行修复，如刮研导轨表面或更换导轨镶条；清理导轨表面的划痕和损伤，若划痕较浅，可用细砂纸打磨修复，若划痕较深，应进行补焊或其他修复处理；对导轨表面进行润滑，涂抹专用的导轨润滑油，保证导轨的润滑效果。
5. 电气系统保养：检查车床的电气线路是否完好，有无老化、破损或短路现象，若有应及时修复或更换；检查电气元件，如电动机、接触器、继电器、开关等是否正常工作，若电气元件损坏，应及时更换；清理电气控制柜内部的灰尘和杂物，保证电气元件的散热良好，避免因过热而损坏电气元件。

（三）长期停放维护保养：设备长时间不使用时的特殊保养

若车床需要长期停放（如超过 3 个月），为防止设备生锈、损坏，需要进行长期停放维护保养，主要包括以下内容：

1. 全面清洁：对车床进行全面彻底的清洁，清除设备表面、内部零部件以及润滑油道、电气控制柜等部位的切屑、油污、灰尘等杂物。
2. 防锈处理：对车床的导轨表面、主轴锥孔、丝杠、光杠、卡盘等金属表面涂抹防锈油或防锈脂，防止金属表面生锈；对车床的电气元件和电气线路涂抹绝缘防锈剂，防止电气元件受潮、生锈。
3. 润滑处理：将车床各润滑部位的润滑油全部放出，清洗润滑油道和润滑油箱，然后加入新的润滑油，并启动车床，使润滑油在润滑系统中循环，保证各润滑部位都能得到充分润滑。
4. 零部件保护：将车床的卡盘、顶尖、刀具等可拆卸零部件卸下，进行清洁和防锈处理后，单独存放在干燥、通风的地方；对车床的操作手柄、按钮等部件进行保护，可用塑料布或油纸覆盖，防止灰尘和杂物进入。
5. 环境控制：将车床停放在干燥、通风、避光、无腐蚀性气体的环境中，避免设备受潮、受阳光直射或受到腐蚀性气体的侵蚀；若条件允许，可在车床周围放置干燥剂，吸收空气中的水分，保持环境干燥。